（1）成型原料不符合要求


    如果成型原料在包裝，運輸，預熱和預干燥等處理過程中混入雜質或不同品級的原料混用，原料粒徑不勻或過大，都會使成型的塑件中含有異物雜質。對此，應篩出原料中的異物雜質，選用粒徑均勻的原料。在預處理和成型過程中，要防止粉塵和其他異物雜質從料斗，料筒及模具處混入熔料中。


    （2）工藝條件控制不當


    其產生原因及處理方法如下：


    A.料溫太低，熔料塑化不良。應適當提高料筒溫度。


    B.料溫太高或成型周期太長，熔料分解變質。應降低料溫和縮短成型周期。


    C.模溫和噴嘴溫度太低產生冷料粒。應適當提高模具和噴嘴處的溫度。


    D.注塑機塑化能力不足，塑化容量接近塑件重量，使得成型時間很短。應換用較大規格的注塑機。


    E.模具結構不合理。如果模具的主流道及分流道無冷料穴或定位不當，冷料進入型腔中會在塑件內形成僵塊。對此，應增設冷料穴。對于直接進料型模具，由于沒有設置冷料穴，塑件中經常出現冷料斑。


    對此，在操作過程中，必須在閉模前把噴嘴中的冷料拿掉。在開模取塑件時，要把主澆道中殘留的冷料除去，避免冷料進入型腔。